化工的生产特点决定了反应釜在生产运行过程中始终处于某种不稳定状态，当不稳定状态达到临界时，若处理不当或处理不及时，反应釜就可能发生爆炸。
水热合成反应釜发生爆炸的原因多，通常是多种原因相互叠加作用的结果。根据其直接原因，可以大致分为以下几种：
一、反应失控
硝化、氧化、氯化、聚合等均为强放热反应，若加料速率过快或突遇停电、停水，易造成反应热蓄积，反应釜内温度、压力急剧上升导致发生爆炸。
预防措施：
遵守操作规程，通过控制温度与加料速度来控制反应速度；加强对工程技术措施的检查，如报警、联锁、SIS系统是否完好在用；保证生产过程中公辅工程（水、电、气、汽）运行稳定；根据工艺危险度等级完善控制措施。
二、静电
精细化工生产过程中，始终伴随着各种相态（气、液、固）的物料加入、搅拌、升温、冷却、取样、中和、精（蒸）馏、真空、破真空、物料转移、过滤、烘干、包装等操作工序，物料间相对运动产生静电，引发事故可能是较多的。
预防措施：
严禁使用真空或空气压送物料，严禁使用机泵及金属（或有导静电措施）管道输送可燃液体；使用氮气破真空；存在可燃液体的反应釜设置氮封。
三、物料分解爆炸
精细化工企业常见的操作就是反应完成之后，水热合成反应釜又当蒸馏釜使用，将其溶剂进行蒸馏回收套用，若产物受热分解，且未有效控制操作温度，可能会造成物料分解爆炸。
预防措施：
收集物料的热稳定性资料并利用；制定异常工况的应急处置措施；针对物料特性，完善控制措施。
四、设备完好是企业安全生产的物质基础
预防措施：
做好设备全生产周期管理，尤其是高温高压设备的入厂检查；通过工艺参数的变化预判设备使用情况；制定异常工况的应急处置措施。
